Być może doświadczyłeś wcześniej tego uczucia, gdy idziesz do sklepu, bierzesz z półki butelkę swojego ulubionego napoju i zauważasz, że etykieta lub opakowanie, a nawet sama butelka są inne niż przedtem. „Całkiem ładna” – komentujesz zazwyczaj, a potem wracasz do robienia zakupów, nie zaprzątając sobie nią głowy, bo przecież ważne jest to, co znajduje się w środku butelki. Niewiele osób zdaje sobie sprawę z tego, ile pracy pochłaniają projekty opakowań i etykiet oraz jak wpływają na decyzje kupującego, nawet na poziomie podprogowym. Zespoły projektantów pracują nad nowym wyglądem opakowania, podczas gdy producent ocenia koszty i decyduje, czy zmiana jest warta wprowadzenia.

Premium Lager Jamesa Boaga to australijskie piwo, którego opakowanie było ostatnio zmieniane. Twórcy piwa poszukiwali nowego, atrakcyjnego projektu, który zostanie dobrze przyjęty przez nabywców. Chcieli przeprowadzić cały proces redesignu szybko i sprawnie, bez ponoszenia niepotrzebnych kosztów.

Firma Orora, na stałe zaopatrująca browar w opakowania, zdecydowała się na wykorzystanie technologii druku 3D, aby stworzyć prototyp nowej butelki. W tym celu skontaktowała się z dostawcą usług technologicznych – 3D Systems On Demand Manufacturing, który podjął wyzwanie stworzenia trójwymiarowego prototypu opakowania. Model posiadał cechy i wygląd oryginalnej butelki oraz jej charakterystyczny, zielony kolor. Do stworzenia obiektu wykorzystano jedną z technologii szybkiego prototypowania, jaką jest stereolitografia (SLA), polegającą na utwardzaniu ciekłej żywicy światłem. Wydrukowano cztery prototypy, unikając odchyleń wagowych przez różnicowanie wewnętrznej grubości ścianki pliku projektowego oparte na gęstości żywicy.

„Udane testy laboratoryjne nowych materiałów 3D Systems potwierdzają, że te filamenty są najlepszym rozwiązaniem dla przezroczystych wydruków" – powiedział dr Don Titterington, wiceprezes ds. badań i rozwoju materiałów w firmie 3D Systems i dodał: „Używane w wielu wymagających aplikacjach przezroczyste materiały zapewniają wydajne i ekonomiczne cechy powstającym z nich funkcjonalnym, przezroczystym prototypom użytkowym".

Po wydrukowaniu butelki przeszły przez wewnętrzny protokół wykończeniowy, który obejmował szlifowanie na mokro i na sucho oraz nałożenie warstw kolorowej i  bezbarwnej. Według Tracy'ego Bearda, dyrektora generalnego zakładu produkcyjnego w Lawrenceburgu (Tennessee), produkuje się tysiące tego typu części co tydzień w tym samym obiekcie. „Materiały są wystarczająco uniwersalne, aby można było je szybko ukończyć i zabarwić tworząc doskonałe prototypy”  –  powiedział Beard.

Wykonanie opisywanych modeli zajęło zaledwie tydzień; potem wyposażono je w etykiety, kapsle i wypełniono piwem. Następnie zostały umieszczone w sklepie, gdzie poddano je monitorowaniu. Informacje zwrotne pokazały, jak wielkim zainteresowaniem cieszył się testowany wzór butelki.  Nowy projekt okazał się prawdziwym hitem, co dało zespołowi Jamesa Boaga pewność, że postąpi słusznie wdrażając  zmianę jak najszybciej i wprowadzając piwo w nowej butelce do sprzedaży.

„Nowa butelka Lager Jamesa Boaga ustanowiła pewien niespotykany dotychczas standard, ponieważ projektowanie opakowań i prototypowanie 3D mogą znacząco przyczynić się do skrócenia czasu wprowadzenia produktu na rynek” –  potwierdzili zgodnie członkowie zespołu ds. innowacji i wzornictwa w firmie Orora i dodali: „Ta innowacja technologiczna daje nam kluczową przewagę w zakresie opracowywania najskuteczniejszych rozwiązań produkcyjnych dla naszych klientów".

Przygotowano na podstawie informacji z 3D Print